Zibo Chenyi Advanced Materials Co., Ltd は、科学研究、製造、貿易を含むハイテク企業です。当社には高品質の研究チームと経験豊富な設計、生産、製造チームがあり、科学研究機関や大学の機関と緊密な協力関係を確立しています。当社は、お客様に高品質の製品と完璧なソリューションを提供するために、耐摩耗材料および炭素繊維製品の技術開発、製品設計と製造、および現場運営に常に取り組んでいます。
私たちを選ぶ理由
私たちの工場
当社は、国内外の高度な生産技術と原材料を備えた高度な生産設備のフルセットを所有し、お客様ごとにオーダーメイドのソリューションを提供します。
当社の製品
ゴムセラミックライナー、ポリウレタンセラミックライナー、セラミックプーリーラギング、セラミックライニングパイプ、アルミナセラミック製品、炭化ケイ素製品、ZTA製品、その他の耐摩耗製品。
私たちの証明書
ISO9001、3特許、UDEM、TUV。
生産市場
オーストラリア、アメリカ、ドイツ、日本、カザフスタン、イタリア、ベルギー、イギリス、デンマーク、その他のマーケティング。
製品の用途
石炭搬送装置、石炭粉砕装置、除塵装置、粉塵処理装置、鉱物処理装置。
私たちのサービス
さまざまな高品質の耐摩耗性材料を選択、スキーム設計と製造、現場での建設指導に利用できます。非常に充実したアフターサポート。
当社は耐摩耗性ラバーセラミックライナー/マット/プレート/ライニング/パネルのメーカーです。さまざまな用途に合わせてさまざまな種類のラバーセラミックライナーを製造しており、カスタムサイズと構造も利用可能です。
これらのセラミック タイルは、振動フィーダー、トランスファー シュート、サイクロン、パイプ、その他の従来の「高摩耗領域」を備えた鉱山業界に耐摩耗性のソリューションを提供します。
アルミナセラミックライニングライニングパイプは、国家「863」ハイテク技術計画で開発、工業化に成功した、国際先進レベルの新しいタイプの複合材料です。この製品は、アルミノサーミック反応を利用して反応物を発熱的に融解させ、遠心力の作用下で Al2O3 と Fe を分離する自己伝播型高温合成法 (SHS) によって製造されます。複合管は内側から外側にコランダムセラミック（AL2O3）層、遷移層、鋼管層から構成されています。コランダムセラミック層は、2000℃以上の高温で形成された緻密なコランダムセラミックであり、遷移層を介して鋼管と強固な冶金学的結合を形成します。
アルミナセラミックスライニングのメリット
耐摩耗性:セラミックライニングのアルミナ含有率は92%以上、モース硬度は9と非常に高い耐摩耗性能を持ち、耐摩耗性は焼入れ中炭素鋼の10倍、タングステンを上回ります。炭化物。
耐食性:アルミナセラミックは、化学的性質が安定しており、耐食性、耐酸性、各種無機酸、有機酸、有機溶剤等に対する耐性に優れた中性の材料であり、その耐食性はステンレス鋼の10倍以上です。
優れた耐熱性：アルミナセラミックは1500度以上の温度に耐えることができ、-50度-900度の条件でも長期間使用できます。
溶接が簡単:アルミナセラミックライニングは外側の鋼管を溶接することで接続できます。
アルミナセラミックスライニングの特性
高温能力
アルミナは、1650 度 (2900 度 F) までの酸化雰囲気と還元雰囲気の両方で、また 2000 度 (3600 度 F) までの真空環境でもその特性を維持します。 1000 度では、室温と比較して引張強度の 50% を保持します。高温で弱くなる金属とは異なり、アルミナセラミックは強度を維持し、温度が通常に戻っても変化しません。
耐摩耗性
摩耗は、摩擦や摩擦によって材料が磨耗するときに発生します。材料の耐摩耗性は、機械的摩耗に耐えた後でも元の構造を維持することを意味します。アルミナセラミックスは、その固有の硬度により高い耐摩耗性を示します。
耐薬品性
アルミナは化学的に不活性であるため、高温での酸とアルカリの両方に対して優れた耐性を示します。化学反応性がないため、溶媒や塩溶液などのさまざまな化学物質の影響に耐性があります。
密度
密度とは、材料の質量を体積で割ったものを指し、通常は立方センチメートルあたりのグラム数 (g/cm3) で表されます。この文脈では、質量はグラムで測定され、体積は立方センチメートルで測定されます。材料の密度はその体積に反比例します。
アルミナ セラミックは、材料内の空隙の存在を最小限に抑える微粒子から製造されます。空隙が少ないほど、密度と体積が大きくなります。たとえば、77 °F (25 度) では、標準大気圧でのアルミナ セラミックの密度は 3.965 g/cm3 です。
最適な摩耗表面を実現するために、メーカーはアルミナ粉末をサブミクロン（ナノメートル）レベルまで粉砕し、焼成後の粒径が 5 ミクロン未満になります。アルミナ含有量が 95% のセラミックは、焼成後の粒径が 30 ～ 40 ミクロンになるため、空隙が大きくなり、摩耗率が高くなります。逆に、アルミナ含有量が 87% のセラミックは、焼成後に 3 ～ 5 ミクロンの粒径を示し、その結果、空隙が少なくなり、耐摩耗性が向上します。
機械式
材料の機械的特性は、応力と歪みに耐える能力によって定義されます。アルミナはその並外れた強度と硬度で知られており、さまざまなグレードの純度が上がるにつれて強度と硬度が高まります。
熱
熱伝導率は、材料の熱を伝達する能力を指します。たとえば、調理鍋は食品を効果的に調理するために高い熱伝導率を必要とします。材料が加熱されると、その原子はより激しく振動し、結合が引き伸ばされます。この現象は熱膨張係数によって説明されます。アルミナセラミックは原子結合が強固であるため、熱膨張係数が低く、高温下での安定性が向上します。
アルミナセラミックは高い抵抗率を備えているため、熱衝撃が最小限に抑えられます。さらに、高純度のアルミナはさらに大きな抵抗率を持ちます。
誘電
アルミナセラミックは、金属やプラスチックに比べて優れた誘電特性を持っています。誘電損失は、セラミックが電磁電圧にさらされたときに失われるエネルギーの量の測定値です。高い導電性により、電磁電圧にさらされると電子は自由に移動します。絶縁体の目的は、電子の流れを阻害することです。アルミナ セラミックは、誘電損失を起こすことなく極度の電荷への曝露に耐えることができます。誘電率が等しいため、完璧な絶縁材料となります。電流はそこを通過できません。
硬度
硬度は、機械的磨耗や磨耗に耐える材料の能力を評価します。アルミナセラミックは硬度において鋼やタングステンカーバイドの工具を上回ります。ロックウェル硬度スケールでは、アルミナ セラミックは HRA80-90 の範囲にあり、ダイヤモンドのすぐ下、ステンレス鋼の上に位置します。
アルミナセラミックライニングの選び方
産業機器は、過酷な材料、化学物質、高温に長期間さらされると劣化します。機械の寿命を延ばしたい場合は、過酷な環境に耐えられる耐摩耗性のアルミナライニングが必要です。これを実現する最良の方法は、高純度の酸化アルミニウムから作られたアルミナライニングを使用することです。
アルミナの含有量
ライナーの硬度と耐摩耗性は、アルミナ含有量によって決まります。アルミナ濃度が高くなると、ライナーはより硬くなり、耐摩耗性が高まります。したがって、製造プロセスで摩耗性の高い材料を使用する場合は、高アルミナライナーを使用する必要があります。たとえば、92% アルミナで作られたライナーは 80% アルミニウムで作られたライナーよりも強度があり、高負荷用途に適しています。
密度
ライナーの耐久性におけるもう 1 つの重要な要素は厚さです。機器に使用する適切なライナーは、機器が受ける磨耗の程度によって異なります。一般に、ライナーの厚みが大きいほど、より丈夫で弾力性が高くなります。逆に、より軽い装置はより薄いライニングに適しています。
サイズと形状
ライナーのサイズと形状は、産業機械のサイズと形状に一致する必要があります。適合するライナーを使用すると、機器の摩耗をより効果的に防ぐことができます。したがって、適切なライナーを選択する前に、まず機器のサイズを決定する必要があります。機器に適合する既製のライナーがない場合は、カスタム ライナーを選択できます。
表面仕上げ
耐摩耗性アルミナライニングは、その表面仕上げにも影響されます。滑らかで平らな表面が理想的です。そうしないと、ライナーが研磨剤を吸収し、腐食プロセスが加速します。したがって、掃除や掃除を容易にするために、ライナーの表面が滑らかなものを選択する必要があります。
直径サイズの検出と測定
ノギスを使用して、さまざまな角度からの平均値を測定します。寸法誤差の最大許容範囲は±3mm以内であり良品と判断します。
目視検査
目立った凹み、亀裂等は見られず、全て合格品であった。
吸水率試験
各窯のバッチごとに抜き取り検査を実施。完成したアルミナセラミックス粉砕ボールを完全に乾燥させた後、ボールを沸騰水に完全に浸し、４時間以上加熱し続けた後、取り出して吸水率を測定する。規格で定められた範囲を超えたものは廃棄物となります。
摩耗検出方法
10kgのアルミナ高アルミナボールを小さなミルに入れ、8kgの水で48時間連続粉砕します。摩耗量（１時間あたり）｛｛４｝球晶添加量−研削後の添加量×添加量×運転時間×１００％。
アルミナセラミック粉砕ボールの検出では、分光測光法を使用して、不純物含有量と強熱減量を除いたすべての元素を分析します。残りはアルミナセラミック粉砕ボールの純度含有量です。
アルミナセラミックスライニングを使用する際の注意点
アルミナセラミックライニングは、機器の耐摩耗性を高めるために使用されるセラミック材料の一種です。アルミナ（AL203）を主材料とし、その他の成分を添加し、1700度の高温で焼結したものです。耐摩耗性セラミックスは、石炭輸送、材料輸送システム、粉体製造システム、灰除去、除塵システム、火力発電、鉄鋼、精錬、機械、石炭、鉱業、化学、セメント、その他の摩耗の大きな機械設備で広く使用されています。港湾ターミナルおよびその他の企業。
耐摩耗性セラミックライニングの使用を選択する場合は、その使用環境や作業条件、機器のサイズやアルミニウム含有量を考慮する必要があります。考慮すべきいくつかの要素を次に示します。
使用環境
アルミナセラミックライニングは通常、高い耐食性と耐摩耗性を備えているため、一部の過酷な環境（化学薬品、セメント、鉱山など）で非常に役立ちます。ただし、環境内の温度、湿度、腐食性物質などの要因は、ライニングの性能と耐用年数に影響を与えます。したがって、裏地を選択する際には、これらの要素を考慮する必要があります。
労働条件
作業条件には、装置の動作速度、力、衝撃力などの要素が含まれます。作業条件が異なると、異なる硬度と強度のライナーを選択する必要があります。たとえば、衝撃の多い環境では、より硬くて耐衝撃性の高いライナーを選択する必要がある場合があります。
サイズ
アルミナセラミックライナーのサイズは、通常、装置のサイズに応じて決定されます。適切なサイズを選択すると、ライナーが機器の表面を完全に覆い、隙間による摩耗を軽減できます。
アルミニウム含有量
アルミニウム含有量はアルミナ セラミック ライナーの重要なパラメータであり、ライナーの硬度、耐摩耗性、熱安定性に影響します。特定の用途では、特定のアルミニウム含有量のライナーを選択する必要がある場合があります。ただし、アルミニウム含有量の選択は、装置環境や作業条件にも影響されるため、実際の条件に応じて選択する必要があります。
アルミナセラミックスは、特に高温環境における耐高温性により、さまざまな産業で広く使用されています。工業生産の継続的な発展に伴い、ますます多くのメーカーがさまざまな分野でのアルミナセラミックの応用に注目し始めています。中でもアルミナセラミックスをライニングした輸送用パイプラインが広く使用されています。
輸送パイプラインにはアルミナセラミックスがライニングされており、主に工業用流体輸送パイプラインのライニングに使用される素材です。高温、高圧、腐食などのさまざまな悪環境による損傷に耐える優れた性能を持っています。この材料は、機器の配管を外部環境から効果的に保護し、作業効率を向上させることができます。輸送パイプラインをアルミナセラミックでライニングする最も効果的な方法は、射出成形プロセスを使用することです。加工プロセス中に、異なる割合の添加剤を加えることで、異なる性能特性を持つことができます。一般にアルミナセラミックスは硬度が高く、耐摩耗性に優れているため、高速運動条件下でも安定した性能を維持できます。
アルミナセラミックライニングの製造工程
アルミナセラミックスライニングは現在、高純度タイプと通常タイプの2種類に分かれています。高純度アルミナセラミックシリーズ Al2O3
含有率99.9%以上のセラミックス材料は、焼結温度が1650-1990度と高く、透過波長が1～6μmであるため、一般に白金るつぼの代わりに溶融ガラスにして使用されます。ナトリウムランプ管としての光透過率とアルカリ金属耐食性。エレクトロニクス産業の集積回路基板や高周波絶縁材料として使用できます。通常のアルミナセラミックスは、Al2O3含有量の違いにより、99磁器、95磁器、90磁器、85磁器およびその他の種類に分けられます。 Al2O3 含有量が 80% または 75% のものも、通常のアルミナセラミックシリーズとして分類される場合があります。
工場に入るアルミナ粉末は、さまざまな製品要件およびさまざまな成形プロセスに従って粉末材料に調製されます。粉末の粒径は1μm以下です。高純度のアルミナセラミックス製品を製造する場合、アルミナ純度99.99%に加え、超微粉砕と均一な粒度分布が求められます。押出成形または射出成形を使用する場合、バインダーと可塑剤を粉末、一般に重量比 10-30% の熱可塑性プラスチックまたは樹脂に導入する必要があります。有機結合剤はアルミナ粉末で150-200度でなければなりません。成形作業を容易にする温度で均一に混合します。ホットプレス法により形成された粉末原料は、バインダーを添加する必要がない。半自動または全自動乾式プレスを使用する場合、粉末には特別な技術要件があり、粉末の流動性を改善し、自動充填を容易にするために、粉末をスプレー造粒によって処理して球形にする必要があります。成形時の金型の様子。壁。また、粉末と金型壁との摩擦を軽減するために、ステアリン酸やバインダーPVAなどの潤滑剤を1～2%添加する必要があります。
アルミナセラミック製品の成形方法には、乾式プレス、グラウチング、押出、冷間静水圧プレス、射出、鋳造、ホットプレス、熱間等方圧プレスなどがあります。近年、フィルタープレス成形、直接固化射出成形、ゲル射出成形、遠心グラウト法、ソリッドフリー成形などの成形技術手法が国内外で開発されています。製品の形状、サイズ、複雑な形状、精密な製品が異なると、必要な成形方法も異なります。
粒状のセラミック体を緻密化し、固体材料を形成する技術的方法は、焼結と呼ばれます。焼結は、グリーンボディ内の粒子間の空隙を除去し、微量のガスや不純物有機物を除去し、粒子が成長して互いに結合して新しい物質を形成する方法です。
焼成に使用する加熱装置は電気炉が最も多く使われています。常圧焼結である常圧焼結の他に、ホットプレス焼結や熱間等方加圧焼結もあります。連続ホットプレス焼結では生産量は増加しますが、設備や金型のコストが高くなりすぎます。また、軸方向加熱のため、製品の長さに制限があります。熱間静水圧プレスは、圧力伝達媒体として高温高圧のガスを使用するため、全方向に均一に加熱できる利点があり、複雑な形状の製品の焼結に非常に適しています。均一な構造により、材料性能は冷間プレス焼結よりも 30-50% 高くなります。一般的なホットプレス焼結よりも10-15%高い。
アルミナセラミック材料の中には、焼結後に仕上げが必要なものもあります。例えば、人工骨として使用される製品には、潤滑性を高めるために鏡面などの高度な表面仕上げが求められます。アルミナセラミック材料は硬度が高いため、仕上げにはより硬い研削および研磨タイル材料を使用する必要があります。 SIC、B4C、ダイヤモンドなど。通常、粗い研磨剤から細かい研磨剤までを使用して段階的に研磨し、最終的に表面を研磨します。一般的には、Al203粉末やダイヤモンドペーストが使用されます。<1μm micron can be used for grinding and polishing. In addition, laser processing and ultrasonic processing, grinding and polishing methods can also be used.
よくある質問
